1．點(diǎn)腐蝕 點(diǎn)腐蝕又稱(chēng)為孔腐蝕，是在金屬上產(chǎn)生針尖狀、點(diǎn)狀、孔狀的一種為局部的腐蝕形態(tài)。點(diǎn)腐蝕是陽(yáng)極反應的一種 形式，是一種自催化過(guò)程，即點(diǎn)腐蝕孔內的腐蝕過(guò)程造成的條件既促進(jìn)又足以維持腐蝕的繼續進(jìn)行?！　?/p>

2．均勻腐蝕 鋁在磷酸與氫氧化鈉等溶液中，其上的氧化膜會(huì )溶解，發(fā)生均勻腐蝕，溶解速度也是均勻的。溶液溫度升高，溶質(zhì)濃度加大，促進(jìn)鋁的腐蝕。

3．縫隙腐蝕 縫隙腐蝕是一種局部腐蝕。金屬部件在電解質(zhì)溶液中，由于金屬與金屬或金屬與非金屬之間形成縫隙，其寬度足以使介質(zhì)浸入而又使介質(zhì)處于一種停滯狀態(tài)，使得縫隙內部腐蝕加劇的現象稱(chēng)為縫隙腐蝕。

4．應力腐蝕開(kāi)裂（SCC） 鋁合金的SCC是在20世紀30年代初發(fā)現的。金屬在應力（拉應力或內應力）和腐蝕介質(zhì)的聯(lián)合作用下所發(fā)生的一種破壞，被稱(chēng)為SCC。SCC的特征是形成腐蝕—機械裂縫，既可以沿著(zhù)晶界發(fā)展，也可以穿過(guò)晶粒擴展。由于裂縫擴展是在金屬內部，會(huì )使金屬結構強度大大下降，嚴重時(shí)會(huì )發(fā)生突然破壞。SCC在一定的條件下才會(huì )發(fā)生，它們是：

一定的拉應力或金屬內部有殘余應力；板 帶 材 工 藝 廢 品 種 類(lèi) 及 產(chǎn) 生 原 因

1．貫穿氣孔 熔鑄品質(zhì)不好。

2．表面氣泡 鑄錠含氫量高組織疏松；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒(méi)有擦凈；蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時(shí)間過(guò)長(cháng)或溫度過(guò)高，鑄塊表面氧化；道焊合軋制時(shí)，乳液咀沒(méi)有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。

3．鑄塊開(kāi)裂 熱軋時(shí)壓下量過(guò)大，從鑄錠端頭開(kāi)裂；鑄塊加熱溫度過(guò)高或過(guò)低。

4．力學(xué)性能不合格 沒(méi)有正確執行熱處理制度或熱處理設備不正常，空氣循環(huán)不好；淬火時(shí)裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時(shí)裝爐，保溫時(shí)間不足，沒(méi)有達到規定溫度即出爐；試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確；試樣規格形狀不正確，試樣表面被破壞。

5．鑄錠夾渣 熔鑄品質(zhì)不好，板片內夾有金屬或非金屬殘渣。

6．撕裂 潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動(dòng)，金屬變形不均勻；沒(méi)有控制好軋制率，壓下量過(guò)大；軋制速度過(guò)大；卷筒張力調整得不正確，張力不穩定；退火品質(zhì)不好；金屬塑性不夠；輥型控制不正確，使金屬內應力過(guò)大；熱軋卷筒裂邊；軋制時(shí)潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過(guò)大；送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應力，一邊產(chǎn)生壓應力，使邊沿產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼續擴大，以至撕裂；精整時(shí)拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時(shí)就會(huì )造成撕裂；淬火時(shí)，兜鏈兜得不好或過(guò)緊，使板片壓裂，拉伸矯直時(shí)造成撕裂。

7．過(guò)薄 壓下量調整不正確；測厚儀出現故障或使用不當；輥型控制不正確。

8．壓折（折疊） 輥型不正確，如壓光機軸承發(fā)熱，使軋輥兩端脹大，結果壓出的板片中間厚兩邊??；壓光前板片波浪太大，使壓光量過(guò)大，從而產(chǎn)生壓折；薄板壓光時(shí)送入不正容易產(chǎn)生壓折；板片兩邊厚差大，易產(chǎn)生壓折。

　　9．非金屬壓入 熱軋機的軋輥、輥道、剪刀機等不清潔，加工過(guò)程中臟物掉在板車(chē)帶上，經(jīng)軋制而形成；冷軋機的軋輥、導輥、三輥矯直機、卷取機等接觸帶板的部分不清潔，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉；乳液更換不及時(shí)，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。

　　10．過(guò)燒 熱處理設備的高溫儀表不準確；電爐各區溫度不均；沒(méi)有正確執行熱處理制度，金屬加熱溫度達到或超過(guò)金屬過(guò)燒溫度；裝料時(shí)放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過(guò)燒。

　　11．金屬壓入 加熱過(guò)程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成；熱軋時(shí)輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤(pán)剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒(méi)有吹凈帶板表面的金屬屑；軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上；導尺夾得過(guò)緊，刮下來(lái)的碎屑掉在板上。

　　12．波浪 輥型調整得不正確，原始輥型不適合；板形控制系統出現故障或使用不當；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過(guò)大；壓下率、張力、速度等工藝參數選擇不當；各種類(lèi)型的矯直機調整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪；對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長(cháng)率選擇不當。

　　13．腐蝕 板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時(shí)，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后板片就會(huì )受到腐蝕；板帶保管不當，有水滴掉在板面上；加工過(guò)程中，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕；包裝時(shí)卷材溫度過(guò)高，或包裝不好，運輸過(guò)程中受損壞。

　　14．劃傷 熱軋機輥道，導板粘鋁，使熱壓板帶劃傷；冷軋機導板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁；精整機列加工中被導路劃傷；成品包裝時(shí)，抬片抬放不當。

　　15．元素擴散 退火及淬火時(shí)，沒(méi)有正確執行熱處理制度，不合理地延長(cháng)加熱時(shí)間或提高保溫溫度；退火、淬火次數過(guò)多；熱軋尾部或預先剪切機列沒(méi)有按工藝規程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成；錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。

　　16．過(guò)厚 原因同7“過(guò)薄”。

　　17．擦傷 吊運卷筒時(shí)不小心，易造成卷筒擦傷；送板帶不正，軋制時(shí)將送歪的帶板拉正，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對磨擦；卷卷時(shí)張力采用不正確，卷取時(shí)張力小，開(kāi)卷時(shí)張力大，軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯動(dòng)；潤滑油含沙錠油太多，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開(kāi)卷時(shí)圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動(dòng)造成擦傷。

　　18．過(guò)窄 剪切時(shí)圓盤(pán)剪間距調整過(guò)窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤(pán)剪調節時(shí)，沒(méi)有很好地考慮冷收縮量與剪切時(shí)的剪切余量。

　　19．過(guò)短 剪切時(shí)定尺不當或設備出現故障。

　　20．鐮刀形 熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機軋輥預熱不好，輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機軋制時(shí)板片未對中。

　　21．裂邊 鑄錠加熱溫度過(guò)低，熱壓時(shí)產(chǎn)生的裂邊沒(méi)有全部切掉，冷軋后裂邊擴大；熱軋輥邊量過(guò)小，可能產(chǎn)生裂邊；壓下率過(guò)大或過(guò)??；鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時(shí)就會(huì )裂邊；切邊時(shí)兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產(chǎn)生裂邊；退火品質(zhì)不好，金屬塑性不夠；包鋁板放得不正，使一面側邊包鋁不完全。

　　22．裂紋 鑄錠本身裂紋或加熱溫度過(guò)高或過(guò)低；軋制率不適當引起壓縮。

　　23． 收縮孔 鑄塊品質(zhì)不好。

　　24．白斑點(diǎn) 冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均。

　　25乳液痕 軋制時(shí)乳液沒(méi)有吹凈，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高；風(fēng)管里有水，隨空氣吹到帶板上。

　　26．包鋁層錯動(dòng) 包鋁板放得不正，熱粗軋時(shí)金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯動(dòng)；熱粗軋軋制時(shí)鑄塊送得不正；焊合軋制時(shí)壓下量太小，沒(méi)有焊合上；對側面包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。

　　27． 凹陷（碰傷） 板片或卷筒在搬運或停放進(jìn)程中被碰撞；冷軋或退火時(shí)卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物；冷軋時(shí)卷入硬的金屬渣或其它硬東西。

　　28．松樹(shù)枝狀 冷軋時(shí)壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來(lái)不及流動(dòng)而產(chǎn)生滑動(dòng)；軋制液濃度太大，流動(dòng)性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會(huì )產(chǎn)生松樹(shù)狀；厚度顯示儀器出現故障；冷軋張力太小。

　　29．壓過(guò)劃痕 熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形，當其通過(guò)尾部給料輥、剪刀、三輥等時(shí)被劃傷，及軋熱機導板之劃傷，并被壓過(guò)；退火裝料或搬運次數多，使卷筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生；冷軋機的道路，三輥、五輥出現粘傷或轉動(dòng)不靈，劃傷、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生；冷軋及熱軋張力不穩定，張力大小不匹配，或裝卸卷時(shí)不小心，使層間錯動(dòng)擦傷板面。

　　30．硝石痕 淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。

　　31．印痕 冷軋機軋輥粘有金屬殘渣，或軋輥上帶有印痕印在板面上；矯直和輥子上粘有金屬殘屑，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘渣掉在板片上，經(jīng)矯直而造成。

　　32．粘鋁 在剪切機列上因矯直機輥子不干凈造成粘鋁；精整時(shí)的所有多輥矯直機易粘傷片板面；熱軋或冷軋時(shí)軋輥粘鋁造成板帶粘傷。

　　33．折傷 薄板搬運不小心。

　　34．揉擦傷 淬火后板片彎曲度太大，互相擦傷；裝卸料時(shí)不小心，或裝料量太多，使板片互相錯動(dòng)。

　　35．橫波 冷軋薄板時(shí)張力控制不當，使卷筒內匝在卸卷時(shí)造成雀窩；軋制過(guò)程中中間停車(chē)。

　　36．包鋁層厚度不合格 熱軋焊合壓下量過(guò)大；熱軋尾部或預剪切頭切尾量太少；包鋁板用錯了；堿洗時(shí)間過(guò)長(cháng)。

　　37．油痕 冷軋以后板上殘留軋制油。

　　38．滑移線(xiàn) 板片在拉伸時(shí)因拉伸量太大出現的滑移線(xiàn)（沿途45°；）方向。

　　39．水痕 淬火后未擦干凈，壓光時(shí)壓在板片上。

　　40．表面不亮 軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好，太臟。

　　41．小黑點(diǎn) 在熱軋板材過(guò)程中，由于高溫乳液分解，分解產(chǎn)物與在軋制過(guò)程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用，產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”混合于乳液中，經(jīng)過(guò)軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點(diǎn)；乳液穩定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”。

　　42．起皮 由于銑面品質(zhì)不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮。

　　43．分層 在軋制過(guò)程中，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形，繼續軋制時(shí)擴散而成。